Авант-ПАРТНЕР РЕЙТИНГ № 3 от 24.08.2021

Максим Конев: «Технологическая связь» позволяет компании «СУЭК-Кузбасс» внедрять новые технологии и двигаться к цифровизации»

Сегодня большой уголь невозможно представить без активного внедрения современных телекоммуникационных и IT-технологий. В компании «СУЭК-Кузбасс» для этого создано специальное подразделение, занятое обеспечением потребностей угольщиков в надёжной связи и в сборе важнейшей для работы информации, в первую очередь, для обеспечения безопасности. О том чем занята и куда развивается производственная единица «Технологическая связь» АО «СУЭК-Кузбасс» нам рассказал её директор Максим КОНЕВ.

– Максим Владимирович, что из себя сегодня представляет «Технологическая связь» СУЭК-Кузбасс?

– Надо начать, наверное, с того, что своя связь должна быть на любом крупном и сложном производстве, тем более, в большой компании с различными производствами, службами и их нуждами. Наше подразделение ведёт свою историю с 1978 года, когда был создан узел производственной технологической связи в производственном объединения «Ленинскуголь». В современную эпоху долгое время это было отдельное ОАО «Технологическая связь», пока в 2008 году оно не было реорганизовано путём присоединения к «СУЭК-Кузбасс». С этого момента начинается новый этап нашей истории, разворачивается активное техническое перевооружение, реконструкция и модернизация сетей связи. К ключевым изменениям, которые произошли в ходе развития подразделения, нужно отнести переход от аналоговых систем передачи к цифровым. В результате, выросли надежность, помехоустойчивость и более чем в 16 тысяч раз скорость передачи данных, с 64 кбит/с до 1 Гбит/с. Все аналоговые АТС также были заменены на цифровые, и сегодня у нас работает 32 станции общей емкостью 6 тыс. абонентов.

– То есть, получилась такая средних размеров телекоммуникационная компания внутри угольной?

– Да, и весьма современная. В сети кабельных линий медные были заменены на волоконно-оптические линии связи (ВОЛС), была построена кольцевая топология, обеспечивающая как минимум двойное резервирование каналов на каждом объекте. Сегодня в «Технологической связи» в работе более 250 км наземных и более 165 км подземных линий ВОЛС. Волоконно-оптические линии позволяют передавать фактически неограниченные объёмы данных. Медные кабели используются только на «последней миле» для подключения абонентских устройств. Кроме того, широко применяются беспроводные технологии как в топологии «точка-точка» для магистральных беспроводных каналов связи (в работе 34 участка РРЛ), так и «точка-многоточка» для построения сетей беспроводного широкополосного доступа. Сейчас в работе 12 таких сетей. И все это задействовано в очень сложных условиях угледобывающих предприятий, в частности, при передаче данных в шахтах, в которых во всех горных выработках обеспечено покрытие сетью Wi-Fi для связи с мобильными объектами. Внедрены системы IP-телефонии, суммарной емкостью более 1500 абонентов по всем предприятиям компании. Благодаря IP-телефонии появилась возможность организации удаленного рабочего места диспетчера шахты и объединения функций нескольких диспетчеров в одном. Построенная сеть ВОЛС позволяет передавать большие объемы информации в серверные и центры обработки данных уже на поверхности. Налажен также мониторинг всех параметров работы телекоммуникационной сети, состояния и текущей нагрузки на каналы с выводом информации на мониторы операторов связи и быстрым оповещением специалистов в мессенджерах и СМС об аварийных событиях. При этом системы связи в компании построены с онлайн-контролем работы телефонных аппаратов и громкой связи в шахтах с выводом информации на рабочие экраны диспетчера.

– А какие большие объёмы данных требуется передавать при работе шахт?

– Сегодня со всего оборудования находящегося в шахтах с помощью средств автоматизированных систем управления технологическими процессами собираются данные. Эти данные содержат информацию о параметрах и режимах работы оборудования, предупредительные сигналы. Это порядка несколько сот тысяч различных сигналов передается на сервер предприятия. Также, в горных выработках шахт в работе находятся видеокамеры УТЗШ (Устройство технического зрения шахтовое), которые в режиме реального времени предают видеоизображение на экран диспетчеру. Камеры располагаются в наиболее важных местах – пром. приводы ленточных конвейеров, места пересыпов горной массы, очистные и проходческие забои. Камеры УТЗШ дополнительно оснащены тепловизорами, которые отслеживают нагрев ленточного полотна, роликовых опор, нахождение людей в опасных зонах.

С предприятий открытой добычи, так же поступает огромное количество информации о работе карьерной техники и ее местоположения. И также присутствует система видеонаблюдения.

Так что данных набирается очень много. Они передаются в единый диспетчерско-аналитический центр (ЕДАЦ), а это порядка полутора миллионов различных сигналов со всех предприятий и десятки видеопотоков с камер видеонаблюдения. Помимо этого в ЕДАЦ поступают данные с производственных систем, таких как системы учёта и анализа простоев оборудования, единая книга предписаний и формирования сменных нарядов и многое другое. Кроме того, и без обычных корпоративных сервисов тоже ведь никуда не деться – электронная почта, видеоконференции, очень актуальные в нынешних условиях перевода на «удалёнку» части персонала, и многое другое. Так что большой уголь сегодня – это ещё и постоянная передача больших объемов данных.

– Если построено так много, как и в настоящей телекоммуникационной компании, почему не отдать эту работу такому специализированному оператору с учётом того, что их у нас в регионе много и построили они уже очень развитые сети?

– Первая и главная причина, почему не сторонний подрядчик занимается технологической связью, а собственное подразделение – это требование надёжности. Для угольной отрасли главным и первоочередным приоритетом в работе выступает безопасность. И чтобы ее обеспечить, связь должна быть максимально надёжна. Обеспечивать такую надёжность не должен сторонний исполнитель. Ну и когда начиналось строительство сегодняшней инфраструктуры производственной единицы «Технологическая связь», операторы связи были не так уж развиты, обладали ещё не такими разветвленными сетями и большими мощностями в них. Фактически их развитие, строительство их сетей шло параллельно с развитием ПЕ «Технологическая связь». Сегодня в её составе работает уже 13 подразделений. К примеру, у нас есть автоматизированая система диспетчеризации, которая собирает информацию по всем основным параметрам карьерных самосвалов на разрезах – давление в шинах, расход топлива, местоположение, передвижения. Аналогичная работа ведётся и на подземных предприятиях по обслуживанию системы безопасности «Гранч», а также системы управления технологическими процессами, передачи данных в шахтах. Кстати, в них связь по-прежнему имеет свои ограничения. Например, основные телефоны в них стационарные, установленные в определенных точках. Есть радиосвязь до дизель-гидравлических локомотивов, вдоль клетьевых стволов подъёма. На некоторых шахтах через систему «Гранч» используется IP-телефония. Дополнительно к этому диспетчер может вызвать нужного ему работника через светильник «Гранч», отдать команду «свяжись с диспетчером». Для этого, естественно, нужно подойти к стационарному телефону. Плюс есть возможность у диспетчера таким же способом через фонарь передать короткое 20-секундное сообщение, какое-то распоряжение. У работника есть встречная возможность нажатием кнопки передать сигнал, подтверждающий получение сообщения.

– Как работает сбор первичной информации для последующей обработки?

– Начальная точка – это любой объект в шахте, вентилятор, конвейер или что-то ещё, с него собирается информация первичными средствами. Затем по линиям связи, сейчас это преимущественно ВОЛС, передаётся наверх, собирается на серверах шахт и в целом передаётся в единый диспетчерско-аналитическом центр. Дальше уже вся собранная информация различным образом обрабатывается, анализируется, затем используется для принятия текущих решений. И есть несколько уровней сбора и обработки этой информации, которые дополняют друг друга и выстроены иерархически. Первым делом собираемая информация попадает к диспетчеру на самом предприятии – на шахте или разрезе. У диспетчера установлена специальная программа SCADA Infinity, точнее, программно-инструментальный комплекс для реализации автоматизированных систем управления технологическими процессами. Он выводит диспетчеру на экран все необходимые данные. На самом деле собрать можно практически любые данные, но их будет очень много. И когда мы их собираем, каждая из служб выбирает что-то отдельное и в определенном виде. Именно в этом заказанном виде мы эту информацию им отдаем. Единое управление при этом не предусмотрено, т.к. в каждой технологической подсистеме свои «скады», в вентилировании, в энергоснабжении и т.д.

– Есть ли в таком высоком уровне развития технологической связи предпосылки для цифровой трансформации угольной индустрии в масштабах компании «СУЭК-Кузбасс»? С большим объёмом собираемой информации есть ли уже возможность организовать автоматическое управление производственными процессами или моделирование их?

– С точки зрения цифровизации данные и управление ими – телекоммуникационная сеть, безусловно, выступает основой для внедрения новых технологий и от того, как она настроена и работает, зависит и успех цифровых преобразований. Следует добавить, что у этой сети есть запас надёжность и ёмкости. Что и позволяет компании наращивать объемы передачи данных, внедрять новые технологии и уверенно двигаться в сторону цифровизации как производства, так и бизнес-процессов в целом. Уже сегодня в компании внедрены или внедряются такие технологии концепции Индустрия 4.0 как интернет вещей, большие данные, кибербезопасность, моделирование и дополненная реальность. Работа в этом направление ведётся непрерывно и целенаправленно, что позволяет нам как предприятию с уверенностью и оптимизмом смотреть в будущее.